Projekt automatycznej linii produkcyjnej spawania Automobile D7

Projekt automatycznej linii produkcyjnej spawania Automobile D7

1. Nazwa projektu

Projekt automatycznej linii produkcyjnej spawania Automobile D7

2. Czas realizacji projektu

2018.3

3. Wprowadzenie do projektu

Modele: 4 modele współliniowe

Pojemność: 20JPH

Robot: Kawasaki

Ilość: 8 zestawów

Metoda przenoszenia głównej linii: płoza rolkowa

Specjalna górna forma: Pick up (ściana przednia/pokrywa górna)

4. Podstawowa technologia

Niezależna analiza SE, niezależne planowanie całej linii

Jako jeden z czterech głównych procesów w przemyśle motoryzacyjnym proces spawania jest oczywisty.Na jego barkach spoczywa ważna misja formowania nadwozia i zapewniania ramy nośnej dla pojazdu.Oprócz zapewnienia wyglądu i kształtu, musi również zapewnić, że wszystkie części końcowego montażu Precyzja punktu instalacji komponentu, więc jego proces jest znacznie bardziej skomplikowany niż pozostałe trzy główne procesy.Planowanie i rozplanowanie linii produkcyjnej nie tylko musi uwzględniać aspekty zapewnienia precyzji, wydajności produkcji, logistyki dystrybucji i magazynowania, ale także jest ograniczone obszarem i strukturą zakładu, istniejącymi warunkami, takimi jak malowanie korytarzy.Nie ma idealnego planu rozmieszczenia, obecnie jest tylko najbardziej odpowiedni plan rozmieszczenia.

Podział procesu i określenie liczby stacji

Dział projektowy wprowadza ogólną strukturę produktu, rysunki i trasy procesu, definiuje zakres procesu spawania, a następnie dzieli proces na jedno stanowisko.Należy przestrzegać następujących zasad:

(1) Zgrzewanie punktowe jest generalnie obliczane na podstawie średniego czasu pracy każdego punktu zgrzewania wynoszącego 3 s;

(2) Ze względu na niską emisję pyłu i niską wydajność pracy spawania łukowego konieczne jest jego zorganizowanie w jak największym stopniu skoncentrowanym, aby uniknąć rozproszenia;

(3) Czas działania załadunku, podnoszenia, zaciskania i otwierania osprzętu można ustawić zgodnie z przeszłymi doświadczeniami;

(4) Efektywny czas pracy + czas dostawy pojedynczej stacji nie może być większy niż czas pracy stacji;

(5) Należy wziąć pod uwagę utratę stacji w układzie przenoszenia.

Sposób dostawy montażu panelu bocznego

Większość zespołu ściany bocznej należy do powierzchni o wyglądzie A, która wymaga wysokiej jakości powierzchni.Dlatego jego metoda przenoszenia musi uwzględniać wydajność przenoszenia, czy wymaga zapasów, obszaru układu linii ściany bocznej i innych czynników.Można go podzielić na jednostronne przenoszenie ścian i Istnieją dwa rodzaje przenoszenia wspomagającego dla obu stron.

(1) Przenoszenie po jednej ścianie bocznej

Zalety: niski koszt, zintegrowany chwytak i transport, brak konieczności oddzielnego ustawiania rozrzutnika i chwytaka;

Wady: 1: tylko jeden zespół może zostać zwrócony do transportu następnego zespołu po zakończeniu pracy, a rytm jest niski;2: Nie ma zapasów buforowych, gdy linia boczna jest nienormalna, wpłynie to bezpośrednio na wyłączenie całej linii produkcyjnej i nie ma miejsca na buforowanie;3: Po przetransportowaniu ściany bocznej należy jej użyć z uchwytem obrotowym.

Zakres zastosowania: dotyczy linii spawalniczych o stosunkowo niskim tempie, a linie boczne muszą być ułożone po obu stronach linii głównej, a stanowisko montażowe musi być używane z uchwytem klapkowym.

(2) Wspieranie przenoszenia po obu stronach

Zalety: wysoka wydajność transportu, elastyczne formułowanie zapasów buforowych i brak ograniczeń odległości transportu, elastyczny dobór wyposażenia stanowiska montażowego.

Wady: Musi być używany z automatycznymi chwytakami lub robotami chwytającymi, a koszt jest wysoki.

Zakres zastosowania: nadaje się do linii produkcyjnych o wysokim takcie, gdy powierzchnia warsztatu jest duża, a linia boczna jest daleko od linii głównej.